La tecnología se extiende en Corus, a medida que la rápida implementación de nuevos procesos y tecnología de producto es considerada como la clave para mejorar la rentabilidad. La radiotecnología de Belgravium se ha utilizado para transformar las operaciones de muchas ubicaciones de producción de excelente reputación, y un buen ejemplo es Corus Engineering Steels, ubicada en Stocksbridge, cerca de Sheffield. Aquí, se ha empleado la tecnología de control de localización para facilitar el seguimiento del producto en un complejo entorno de producción de múltiples fases.

Con un volumen de negocios que supera los 7 millardos de libras esterlinas y casi 53.000 empleados, Corus sigue siendo una de las empresas mayores y de más éxito en el Reino Unido. El desarrollo financiero sostenido del que sigue disfrutando el Grupo se ha conseguido a pesar de las presiones que han supuesto los rápidos cambios competitivos y la tecnología.

La fábrica de Stocksbridge goza de una larga y prestigiosa historia. En 1842 Samuel Fox de Bradwell en Derbyshire fundó una fábrica de alambre suministrando alfileres para los comerciantes textiles de West Yorkshire, pero la Fábrica pronto se hizo famosa por la producción de bastidores para paraguas y miriñaques de acero. De hecho, el armazón de paraguas Paragon de Fox, patentado en 1852, se convirtió en la base de todos los diseños de los modernos paraguas plegables.

El negocio ha experimentado muchos cambios importantes en el período intermedio. En 1986 se unieron los intereses de BSC y GKN en la ingeniería de acero, y la Fábrica Stocksbridge pasó a formar parte de United Engineering Steels Ltd. En 1995 Corus adquirió todo el capital social en acciones de UES y el negocio comercia actualmente con el nombre de British Steel Engineering Steels (BSES).

Hoy día, la mayor acería de Sheffield, Stocksbridge, es un líder internacional reconocido en la producción de aleaciones de acero, acero inoxidable y refundido para las industrias de “alta tecnología” del mundo, donde es esencial un rendimiento de calidad. Las industrias del transporte siguen siendo un importante sector delo mercado, y Stocksbridge suministra acero a la industria aeroespacial y de defensa; la industria del automóvil; las industrias de plataformas petrolíferas y gas; para la producción eléctrica y usos con fines especiales como los ciclindros de gas y cojinetes de acero.

Brian Short, Director de Acabado de Barras de BSES lo explica con más detalle: “Stocksbridge se dedica más a tamaños especiales y cantidades de pedido mucho más pequeñas. Si uno separa varios pedidos regulares de más de 1000 toneladas cada semana, entonces el tamaño medio de pedido es de alrededor de 5 toneladas. Contamos con la que seguramente es la fábrica más flexible en Europa, lo que nos permite realizar trabajos altamente especializados de medio volumen, lo cual requiere un seguimiento si queremos mantener altos niveles de servicio para el cliente.”

“Estamos proporcionando un producto semiacabado y destinado o bien a ser trabajado a máquina o relaminado. Por ejemplo, en el caso de suministros a fabricantes de cuchillas de afeitar el acero evidentemente es relaminado hasta conseguir un grosor muy fino y para otras aplicaciones como componentes en las cajas de cambio de los coches de Fórmula Uno las especificaciones, en términos de calidad, son igualmente exactas. Esto forma parte del reenfoque en el negocio central de Corus, habiendo renunciado el grupo a actividades como forjadura y troquelado.”

Existe la impresionante cifra de 99 procesos distintos que pueden llevarse a cabo, camino de la producción de una barra semiacabada. Existen siete operaciones separadas y agrupadas en una amplia área de la Fábrica Stocksbridge.El proceso evidentemente empieza en el taller de fundición, y Stocksbridge utiliza un proceso eléctrico de fundición de acero capaz de producir más de 500.000 toneladas/año de acero, sobre todo de chatarra reciclada de materias primas. Luego, el acero puede enviarse a cualquiera de las áreas de producción donde será templado, enderezado, molido, aserrado, prensado, etc. Y ahí radica el quid del desafío operativo de BSES, como explica Brian Short: “Solíamos operar con un trabajo en curso en términos de semi-stock de alrededor de unas 50.000 toneladas. Gracias a las exitosas iniciativas de reducción de existencias ahora operamos con un stock de unas 30.000 toneladas. Este tonelaje supone algo así como unas 60.000 piezas individuales. O sea, que el mayor problema es saber dónde está cualquier cosa en un momento concreto, ya que una barra puede constituir un pedido individual. El método tradicional de seguimiento se realizaba mediante personal llamado “bookmen”, que literalmente iban examinando cada ubicación por turnos e introduciendo la información de la ubicación en un sistema informático de primera generación. A partir de ahí, se emitían tarjetas de proceso e invariablemente miembros del personal intentaban extraer productos de una ubicación poco habitual, por ejemplo, de la parte inferior de una estantería. Esto es una práctica laboral muy habitual y puede presentar inexactitudes”.

El Corus Group tiene una visión estratégica clara que en la que se basan todas las facetas de su operación. De acuerdo a ello, se han lanzado tres importantes iniciativas para mejorar más los costes y la eficacia. Dichas iniciativas suponen una reducción del número de empleados y mejorar las habilidades de la fuerza laboral restante, la intención de mantener una reducción sostenida en los costes de materias primas, suministros y servicios y quizás lo más importante, mejorar y utilizar mejor los sistemas de tecnología de la información del Grupo. De modo que, es lógico que un proyecto que proporcionase un mayor grado de visibilidad y control, junto a las ventajas relacionadas con la eficacia, fuese ratificado por la alta gestión de Corus.

Brian Short continúa afirmando: “El movimiento de productos entre las áreas de producción se realiza vía vehículos de carga lateral, pero una vez dentro de un edificio específico todas las transferencias para cada proceso se llevan a cabo vía enormes grúas de techo dirigidas por operarios. Queríamos un sistema que pudiese organizar el movimiento de las grúas en el área de la fábrica y comunicar tanto datos de la ubicación como de la actividad a nuestro paquete SFDC. Mantuvimos conversaciones con varios proveedores, la mayoría de los cuales pretendían proporcionarnos distintos sistemas utilizados en puertos de contenedores y a un coste prohibitivo por grúa. Belgravium nos sorprendió e impresionó, ya que sus ideas acerca de posibles soluciones para nuestro problema parecían reflejar las nuestras.”

Debido a que trabajamos con materiales extremadamente calientes la idea de un etiquetado convencional de código de barras se descartó enseguida. Y decidimos que realizaríamos un ‘seguimiento suave’: si uno sabe qué grupos de artículos se introducen inicialmente en un proceso entonces es posible hacer un seguimiento de los mismos, a lo largo de cualquier proceso posterior, siempre y cuando su ubicación esté continuamente registrada.”

Belgravium desarrolló un sistema láser de seguimiento de objetivo que se ha montado en cada una de las 28 grúas que operan en la fábrica de Stocksbridge. Los láseres en la grúa se dirigen a una serie de objetivos montados en la pared, en base a coordenadas X e Y, para proporcionarle al SFDC datos instantáneos de ubicación vía una terminal de la serie 4000 de Belgravium, montada en el interior de la cabina. Además, la terminal está conectada con el SFDC para proporcionar tanto datos sobre las actividades exactas de la grúa, y al operador de la misma instrucciones sobre qué acciones de carga llevar a cabo. Belgravium desarrolló tanto el hardware como una interfaz de sistema de un modo casi totalmente hecho a medida, y el sistema ha sido adoptado ahora en otras fábricas de Corus. La infraestructura de datos por radio comunica con un Sistema DEC Novell Intranet basado en Alpha con un procesador frontal Windows NT, la plataforma sobre la que se desarrolló el elemento SFDC. La comunicación entre ambos sistemas se realiza vía una serie de unidades de radiofrecuencia, instaladas directamente en la actual red de BSES y estratégicamente posicionadas para proporcionar una completa cobertura de radio en la fábrica con la mínima cantidad de hardware.

El efecto de la seguridad de la tecnología en tiempo real de Belgravium sobre la funcionalidad central SFDC ha transformado la operación de BSES. Brian Short afirma entusiasmado: “Ahora disponemos de datos de la ubicación en tiempo real que abarca todas las facetas de la operación, desde lo que haya en una estantería, hasta cuando está en la grúa, o en un vehículo de carga lateral o de plataforma trasera. Ha supuesto una enorme diferencia. Ahora creamos todos nuestros planes de producción en base a los datos en tiempo real. Disponemos de la capacidad de guardar productos en ubicaciones, anticipándonos al siguiente plan de turnos.

Antes de la implementación del seguimiento SFDC en tiempo real, el rendimiento de entregas a tiempo se situaba alrededor del 65%. Actualmente hemos alcanzado un 90%, y el siguiente objetivo al que aspiramos es un 95%. Antes de la SFDC el proceso respondía más a una gestión que avanzaba ‘a impulsos’, pero ahora contamos con las herramientas de software para operar bajo una cultura basada en aprovechar las ventajas ya que ahora disponemos de una completa transparencia de cada proceso y de las prioridades relativas de cada trabajo individual. La planificación eficaz es ahora una tarea mucho más sencilla. Actualmente hacemos la planificación del material inmediatamente con respecto al proceso. Por ejemplo, en el caso de una máquina de enderezar o de una máquina de desconchado de barras, el operador puede determinar qué material está disponible, dónde está exactamente localizado y la relativa prioridad del pedido. Toda la planificación se puede realizar ahora centralmente, ya no es necesario personal individual que supervise el proceso de planificación, y por lo tanto en este área hemos cumplido nuestro objetivo de reducir el personal.”

La implementación en Stocksbridge es una parte integral de una continua asociación entre Corus y Belgravium que introducir diversas soluciones basadas en radio en Port Talbot, Llanwern, Scunthorpe, y Shotton . En estas fábricas el requisito fundamental es el mismo. Como explica Brian Short “necesitamos equipo que sea lo bastante robusto para mantener la fiabilidad en un entorno duro. A nuestros operadores enseguida les gustó la unidad de las series 4000 porque era la única que podían utilizar con los guantes puestos.”

Corus sigue adoptando la tecnología de captura de datos de Belgravium. En el caso de BSES, se ha considerado extender el sistema. “Las fases iniciales del proyecto de implementación de radio han aportado los beneficios suficientes como para asegurar que la estipulación de un período de recuperación inferior a dos años establecido por Corus se cumplirá sin problemas. Ahora queremos extender el proceso de seguimiento a la fase de fundición, de modo que el seguimiento se inicie en el mismo momento en que un lingote es producido, se convierte en un artículo semiacabado y en última instancia hasta cuando es cargado en un vehículo para ser entregado. Nos han impresionado las capacidades de desarrollo y el soporte post instalación de Belgravium, y cualquier expansión de la infraestructura de captura de datos estará basada en sus equipos.”