Al entrar en el área de recepción de la nave de Wincanton Logistics en Preston Brook uno se encuentra con un rótulo prominente junto a la entrada del personal que dice “La gente lo hace posible”.

Nada especial, puede pensar uno, en una época en la que alguien debe haber amasado una considerable fortuna gracias a la venta de carteles con el lema “El cliente es el rey”. Pero si uno se fija con más atención en cómo funciona Wincanton, descubre enseguida que no existen lemas frívolos a nivel directivo. Por el contrario, la filosofía ‘de equipo’ adoptada por la dirección de hecho parece funcionar extremadamente bien, haciendo de Preston Brook un ejemplo modélico de unión eficaz entre tecnología y seres humanos.

Una estructura directiva muy equitativa hace que el personal se divida en miembros de equipo y líderes de equipo, en lugar de empleados y directores. Siempre que sea posible, se les anima a mostrar iniciativa y trabajar de manera autónoma, al mismo tiempo que existe un apoyo mutuo que hace que un miembro cubra a otro cuando este está ausente.

Está política está dando verdaderos frutos, y el absentismo se sitúa en menos de un 0,5% con respecto a todas las horas laborables. El movimiento de personal es casi inexistente y los cuestionarios, que se publican de forma regular, indican un alto nivel de satisfacción laboral. Estos altos niveles de moral y motivación son ingredientes esenciales cuando uno considera que la instalación de Preston Brook funciona como el centro de distribución nacional para una de las mayores compañías del Reino Unido, Levers Brothers.

Levers no necesita introducción alguna, siendo como es el fabricante de una enorme gama de populares artículos de consumo doméstico como Domestos, Persil y Jif. Estos productos llegan, entre otros lugares, a las grandes cadenas de supermercados, por lo que no es de extrañar que a Wincanton Logistics se le contrate para trabajar de acuerdo a una exacta serie de estándares y objetivos. El centro de distribución debe ser capaz de funcionar en base a una entrada de 119 paletas y una salida de 145, por hora y cada hora.

El tiempo medio de carga de un vehículo es de unos 14 minutos, una estadística admirable, pero que casi ruboriza al personal de Wincanton Logistics. Allí se esfuerzan en señalar que esta ‘media de tiempo’ se ve afectada por la continua necesidad de cargar manualmente un pequeño número de contenedores. El grueso de los cargamentos se reúne automáticamente y se carga entre los 5 y los 8 minutos.

Estos exactos niveles de rendimiento no se consiguen únicamente gracias al esfuerzo de un personal altamente motivado. Wincanton ha invertido mucho en tecnología que proporciona el más alto nivel de automatización y operación en tiempo real que se puede conseguir actualmente. La inversión en la instalación incluyó una unidad transportadora Hydraroll, que permite transferir cargamentos enteros de 24 paletas desde el camión a la cinta transportadora en 90 segundos.

Los remolques tienen que estar especialmente adaptados para recoger el material de la cinta, que a groso modo puede describirse mediante la capacidad de proporcionar un mecanismo tipo carretilla elevadora en la misma cinta transportadora. Las ventajas de estos rápidos tiempos de descarga para la producción en general y la planificación son casi imposibles de calcular. El flujo operativo de mercancías que se reciben vía la unidad Hydraroll, empieza con el cargamento de paletas en una de las dos principales fábricas de producción Lever, en Port Sunlight y Warrington. Levers introduce datos sobre el número de pedido, cantidad de paletas y códigos de producto del cargamento en su sistema de Procesamiento de Ventas de Pedidos.

Cuando el conductor firma el cargamento y sale de la fábrica Lever Brothers, los datos del cargamento ya están siendo transferidos al Sistema de Gestión de Almacén (WMS) de Wincanton, vía un enlace kilostream. Al llegar a la caseta de control de Preston Brook, se realiza una comprobación inicial con respecto a la planificación de reserva predeterminada, y si se da el visto bueno, se permite que el vehículo se dirija a ‘Entrada de Mercancías’, donde un miembro del equipo accede al WMS para empezar el procesamiento de la documentación de entrega. Normalmente, esto sólo implica introducir los datos del Número de Pédido de Ventas, apareciendo automáticamente todos los datos del cargamento en la pantalla del WMS.

El conductor entonces hace recular el vehículo hasta la unidad Hydraroll, conectando físicamente el camión con un sensor en la cinta transportadora, que vuelve a comprobar que la identificación del cargamento es correcta. La misma cinta transportadora Hydraroll inicia entonces una descarga automática en el ramal de entrada de mercancía.

La cinta está equipada con una serie de sensores ópticos y aparatos de comprobación de peso que comprueban la alineación del cargamento, que el peso del cargamento no es excesivo e incluso la condición de las paletas. El control del ramal de entrada de mercancía y posterior distribución de mercancías en la Nave se realiza vía un Sistema de Control de Movimiento (MCS, siglas en inglés) proporcionado por DAI de Manchester. Una vez todas las paletas en el programa han pasado el lector de código de barras, el sistema permitirá introducir en ese particular ramal de entrada otro cargamento. La distribución de las mercancías en las 32.000 posibles ubicaciones en la instalación de almacenamiento de 33 metros de altura se realiza mediante grúas totalmente automatizadas. Sin embargo, incluso aquí, aparece el elemento humano ya que todas las grúas tienen un nombre otorgado por los miembros del equipo. Grandes grúas con los nombres de varios personajes de los Muppet (Gonzo, Miss Piggy, etc.) sirven para humanizar el proceso. Paralelamente a la distribución, los datos de ‘confirmación del recibo’ son enviados de vuelta al sistema Lever vía del enlace Kilostream.

La Consignación de Marcancías desde la fábrica Preston Brook se realiza mediante una serie de métodos igualmente rápidos. Lever Brothers descarga pedidos a intervalos regulares al WMS. El WMS crea un programa de consignaciones, que se comprueba con respecto a la confirmación por fax de los detalles del vehículo. Asumiendo que el vehículo llegue dentro del horario de tolerancia permitido, entonces el método de resgitro da como resultado que el WMS genere una solicitud para que las grúas empiecen a colocar el cargamento en una línea apropiada de acumulación en la nave de carga.

La operación en tiempo real obtenida, de momento, requería mantenerse al pasar a la siguiente fase del proceso, el traslado físico de las mercancías desde la línea de acumulación al vehículo. Aquí, Wincanton eligió utilizar Terminales de Datos por Radio (RDTs) fabricadas por Belgravium en Yorkshire. Wincanton Logistics tiene experiencia en la utilización de equipo de Belgravium en varios almacenes de distribución, por lo que las unidades fueron, según Alan Koppens, Subdirector General, “una elección natural cuando entró en funcionamiento la fábrica de Preston Brook en julio de 1996.

El historial de Belgravium con Wincanton era bueno tanto en términos de fiabilidad de producto como en lo referente al grado de reacción de servicio en las raras ocasiones en las que surgió un problema.” El conductor de la carretilla elevadora accede a su RDT y realiza una comprobación de los detalles de la hoja de control de la nave. Tras validar los datos de la hoja de control el conductor de la carretilla recibirá instrucciones de carga vía la RDT. Una vez el vehículo está completamente cargado se transmite información de que la tarea ha sido completada vía la RDT, permitiendo así que la línea de acumulación quede inmediatamente libre para otro cargamento.

El proceso de consignación no se completa hasta que se han comprobado los ejes y el peso bruto del vehículo, y en el caso de contenedores, un precinto añadido al vehículo. El horario de almacén se introduce en el programa de consignación y una vez más la visibilidad del estado del cargamento es completa para Lever Brothers, vía enlaces Kilostream. Existe una zona dedicada a la recogida de cajas que también hace un uso extenso de las RDT de Belgravium. Las RDT se utilizan para establecer los turnos de las tareas de recogida, el control de recogida y las actividades de reaprovisionamiento, determinar las líneas y ubicaciones de clasificación y, finalmente, las tareas de carga. Stuart McDowall, Líder de Sistemas de Equipo, afrima que las RDTs han funcionado de ‘manera impecable’ y que la precisión de recogida en la zona de recogida de cajas es “prácticamente de un 100%”.

No es probable que remita o se invierta la tendencia de seguir con la polarización de la cadena de suministro hacia operadores mayores con instalaciones de distribución altamente automatizadas. Dado que la automatización es inevitable, es alentador hallar un ejemplo de operación que, localmente, brinda un entorno laboral agradable al mismo tiempo que satisface las aspiraciones globales de negocio de aquellos gigantes industriales que coordinan la amplia cadena de suministro.