Wincanton – St. Ivel National Distribution Centre [NDC, Landesvertriebszentrum]

Das neue automatisierte Landesvertriebszentrum für gekühlte Produkte von St. Ivel im Brockworth Business Park, Gloucester (GB), ist der Gipfelpunkt von mehr als zweijähriger Forschung und sorgfältiger Planung, die partnerschaftlich mit Wincanton Logistics durchgeführt wurde. Es wurde eingerichtet, um es St. Ivel zu ermöglichen, den sich ständig ändernden Anforderungen, die Verbraucher an Einzelhändler im Lebensmittelsektor stellen, gerecht zu werden.

Das rund 16.300 m2 große automatisierte Zentrum hat Lagerplatz für über 10.000 Paletten, mehr als 50 Kommissionierwagen und über 1.000 Kommissionierstellen auf zwei Ebenen. Das automatische System ist imstande, über 15.000 Behälter pro Stunde zu kommissionieren, 9 Ladungen pro Stunde anzunehmen und über 10 Ladungen pro Stunde auszuliefern.

Ein entscheidendes Merkmal des Zentrums ist das vollautomatische Hochregallager mit acht Gassen, das individuellen Zugriff auf Paletten bietet, die im Regal jeweils eine Palette tief und zwei Paletten breit angeordnet sind.

Ferner wurde HF-Technologie von Belgravium in strategischen Kernbereichen benutzt, um den Arbeitsfluss zu verbessern.

Das Zentrum organisiert Werksabholungen aus sieben britischen St. Ivel-Fabriken sowie Bestandsabholungen aus europäischen Werken. Ein 48 Zugmaschinen und 60 Trailer umfassender Fuhrpark liefert an 150 Kundenstandorte.

Jede St. Ivel-Fabrik hat eine Produktionsspezialität, z.B. Joghurt, Desserts usw. Alle Fabriken sind über das Lagerverwaltungssystem (WMS), das auf einer IBM RS6000 Hardwareplattform läuft, mit dem NDC verbunden. Das WMS wurde ursprünglich von Calidus (Open Business Solutions) geliefert, Wincanton erwarb aber das Urprogramm zur betriebsinternen Pflege des Pakets.

Sobald eine Palette von Waren in einer der Fabriken produziert ist, wird das zentrale WMS über ihr Vorhandensein informiert. Das System sorgt deshalb für völlig transparentes Verfolgen jener Palette, vom Produktions- oder Quarantänezustand über Zuordnung zu einer die Lieferung abwartenden Ladung bis zu ‚in Transit’ unterwegs zum NDC.

Beim Eintreffen im NDC werden die meisten Ladungen automatisch anhand der schwedischen Trancel-Ausrüstung abgeladen. Die benutzten Trailer haben speziell modifizierte Böden, die auf herkömmliche Weise (manuell) oder als automatisierte Option frei benutzt werden können. Die Paletten werden – anhand von Erwin Sick-Lasertechnik – automatisch auf Höhe, Gewicht und Profil geprüft. Jene Paletten, die von der Profillehre zurückgewiesen werden, werden zur Korrekturstelle geleitet, wo die Palette justiert und wieder zugeführt werden kann.

Der Wareneingangsprozess beinhaltet intensive Interaktion zwischen dem WMS und Wincanton‘s Bewegungssteuerungssystem (MCS), das von DAI in Manchester geliefert wurde. Während das WMS für die Überwachung von Beständen und sämtliche Meldungen an St. Ivel verantwortlich ist, wird der Materialfluss im Lager vom MCS gesteuert. Daher informiert das WMS das MCS über das Eintreffen einer Ladung und die zugehörigen palettenspezifischen ‚stock trace‘-Details. In Verbindung mit der Profilmessung werden Strichcodeetiketten an der Palette ebenfalls gescannt, um ihre endgültige ‚Adresse‘ innerhalb des NDC zu bestimmen. Falls die Palette Lagerposten enthält, die nicht bereits im Hochregal vorhanden sind, und jene Artikel zur Auslieferung benötigt werden, umgeht die Palette das Hochregal und wird direkt zu einem Auslieferpunkt bzw. einer Kommissionierstelle geführt. Beim Eintreffen an jeder dieser Stellen werden Anweisungen über die Belgravium Funkdatenterminals (RDTs) erteilt.

Wenn eine Palette innerhalb des Hochregals zu lagern ist, dann schickt das MCS eine Bestätigung an das WMS, dass das Produkt gelagert ist, mitsamt seiner Adresse. Produktablage-Logik gewährleistet, dass identische Produkt- und Datumcodes Krangassen entlang verteilt werden. Jede Gestellebene ist durch eine gestellinterne Sprinkleranlage voll geschützt.

Die insgesamte Verfügbarkeit von Beständen innerhalb des NDC ist wiederum für alle sieben St. Ivel-Fabriken in Echtzeit völlig sichtbar. Ryan Gregory, Systems Manager bei Wincanton, erläutert dies wie folgt: „Die Fabriken können Produktionsauslastungen auf der Basis von Bestandsverfügbarkeit und eingehenden Auftragsvolumen sehr leicht anpassen. Das Auftragsbearbeitungssystem von St. Ivel ist direkt mit dem WMS verbunden, wobei Bestellnummer und zugehörige Produktangaben heruntergeladen werden. Jene Bestellungen müssen dann an ein anderes unserer IT-Hauptsysteme, die ‚Freighter‘ Verkehrsplanungssoftware, übertragen werden.“

Das Kommissionieren findet generell jeden Nachmittag ab etwa 16:00 Uhr statt. Die Ladepläne werden zu diesem Zeitpunkt freigegeben, und das WMS berechnet die optimale Palettenfüllung für jene Aufträge und schafft, durch Benutzung der Belgravium-Funkinfrastruktur, Kommissionieraufgaben für die Lagermitarbeiter, die bis zu 75 RDTs auf Gabelstaplern und mechanischer Transportausrüstung für das Kommissionieren benutzen.

Sobald eine Kommissionieraufgabe abgeschlossen ist, steuert RDT-Funktionalität die Bewegung von Paletten durch automatische Streckwickel-/Labelling-Maschinen und in den Zugbildungsbereich. Dadurch wird sichergestellt, dass die Position einer jeden Palette innerhalb des Lagers für das WMS jederzeit völlig sichtbar ist.

Zugbildungsaufgaben werden auf den RDTs erstellt und führen den Mitarbeiter zu einer der sog. Flow Racking- oder Multidrop-Bahnen. Das Belgravium System mit seiner Schnittstelle zum WMS steuert auch weiterhin die Bewegung von Paletten auf die nominierten Fahrzeuge und eliminiert inkorrektes Laden.

RDTs werden auch zum Koordinieren eines ununterbrochenen Inventory-Prozesses benutzt. Wenn ein Kommissionierer an einer Adresse kommissioniert und jene Kommission bestätigt wird, wird der Kommissionierer des weiteren aufgefordert, das Niveau des übrigen Bestands an jener Adresse aufzuzeichnen. Etwa auffallende Irrtümer oder Kommissionierfehler werden dem Wincanton Inventory-Team vom WMS angezeigt; das Team behebt das Problem auf proaktive Weise, bevor es eskaliert.

Wincanton ist sehr darüber erfreut, was alle Elemente des Systems geleistet haben. „Die von uns benutzte Softwarekonfiguration hatte sich, gemeinsam mit der Belgravium Funkinfrastruktur, bereits an anderen (Fremdfirmen-) Standorten von Wincanton bewährt. Wenn man bedenkt, dass wir – an einem einzigen Abend – über 100.000 Behälter kommissionieren können, muss das System von Natur aus robust sein.“