Technologie ist bei Corus allgegenwärtig: Die schnelle Einführung neuer Prozesse und neuer Produkttechnologie gilt für das Unternehmen als der Weg zu höheren Erträgen. Die auf Radiofrequenzen (RF) basierende Technologie von Belgravium hat man eingesetzt, um die Arbeit an mehreren alteingesessenen Stahlwerken völlig umzugestalten. Ein gutes Beispiel dafür ist Corus Engineering Steels in Stocksbridge in der nähe von Scheffield. Hier wurde Location Control (Ortungskontroll) Technologie eingesetzt, um das Tracking (Nachlaufen) von Produkten in einem komplexen Produktionsprozess über mehrere Etappen hin zu erleichtern.

Mit einem Umsatz von £7 Milliarden und circa 53.000 Mitarbeitern ist Corus nach wie vor einer der größten und erfolgreichsten Unternehmen Großbritanniens. Das andauernde finanzielle Wachstum, welches die Gruppe weiterhin verzeichnet, hat man trotz des Drucks von technologischem Wandel und wachsender Konkurrenz erreichen können.

Der Standort Stocksbridge hat eine lange und ruhmvolle Geschichte. 1842 hat Samuel Fox aus Bradwell in Derbyshire hier ein Drahtziehwerk gegründet, das Gillnadeln für die Textilindustrie von West Yorkshire herstelle. Aber das Werk machte sich bald auch einen Namen als Hersteller von Drahtgestellen für Regenschirme und Damenkleider. Das 1852 patentierte Fox Paragron Regenschirmgestell war es sogar, das den Grundstein für sämtliche moderne zusammenklappbare Regenschirme legte.

Seit der Zeit hat es mehrere grundlegende Wandel für das Unternehmen gegeben. 1986 gab es eine Fusion der technischen Stahlproduktionsbetriebe von BSC und GKN. So wurde das Werk bei Stocksbridge ein Teil von United Engineering Steels Ltd. 1995 erwarb Corus Plc das gesamte Aktienkapital von UES, und das Unternehmen ist nun als Corus Engineering Steels (BSES) tätig.

Nun das größte Stahlwerk der Stadt Sheffield, ist Stocksbridge international führend in der Produktion von Legierungen, rostfreiem sowie umgeschmolzenen Stahl für die „High Tech“ Industrien der Welt, für die höchste Qualität an erster Stelle steht. Auch der Transportsektor ist noch ein wichtiges Marktsegment für BSES. Stocksbridge liefert Stahl an die Luftfahrt- und Rüstungsindustrien; für den Personenverkehr; die offshore Öl- und Gasindustrie; für die Stromerzeugung sowie für spezielle Anwendungen wie Gaszylinder und Kugellagerstahl.

Brian Short, verantwortlich für die Knüppelbearbeitung bei BSES erläutert dies: „Stocksbridge ist mehr auf besondere Profilgrößen und kleinere Bestellungen eingestellt. Wenn von man einigen regelmäßigen Aufträgen von mehr als 1.000 Tonnen in der Woche absieht, dann liegt unser durchschnittlicher Auftrag bei ungefähr 5 Tonnen. Wir haben hier das flexibelste Stahlwerk Europas, in dem wir auch sehr spezialisierte Aufträge in mittelgroßen Stückzahlen herstellen können. Für diese Aufträge braucht man ein Nachlaufsystem (Trackingsystem), wenn wir unseren erstklassigen Dienst an den Kunden beibehalten wollen.

Wir stellen Halberzeugnis her, das entweder bearbeitet oder nachgewalzt wird. Zum Beispiel bei Rasierklingenherstellern wird der Stahl natürlich sehr dünn nachgewalzt oder auch für andere Anwendungen oder Teile bei Formeleins Getriebe sind die Spezifikationen, was die Qualität betrifft, sehr anspruchsvoll. Das ist alles ein Teil der Neufokussierung auf die Kerngeschäftsbereich von Corus, nachdem sich die Gruppe von sekundären Aktivitäten wie Schmieden und Stampfen getrennt hat“

Es gibt erstaunliche 99 unterschiedliche Prozesse, die ein Halberzeugnis bei der Produktion potentiell durchlaufen könnte. In dem Stahlwerk in Stocksbridge findet man sieben eng aneinander liegende aber getrennte Produktionsbereiche. Der Produktionsprozeß setzt natürlich im Schmelzwerk ein, und Stocksbridge hat eine Schmelzstraße, die 500.000 Tonnen Stahl pro Jahr herstellen kann. Das meiste davon wird aus rezykliertem Altmetall gewonnen. Danach kann der Stahl an einen beliebigen Produktionsbereich weitergeleitet werden, wo er vergütet, begradigt, geschliffen, gesägt, oder gepreßt werden. kann. Und gerade darin liegt die Krux der betrieblichen Herausforderung bei BSES, wie Brian Short erklärt:

„Früher haben wir unsere laufenden Aufträge mit einem Vorrat von ungefähr 50.000 Tonnen Halberzeugnis abgefertigt. Nachdem wir unser Inventar mit Erfolg auf 30.000 beschränkt haben, arbeiten wir nun immer noch an circa 60.000 einzelnen Stücken. Unser größtes Problem ist also zu wissen, wo sich ein Teil gerade befindet. Eine Bestellung könnte aus einer einzigen Barre bestehen. Unsere bisherige Methode, Bestellungen zu kontrollieren war über die sogenannten „bookmen“ (Buchmänner), die bei jeder Schicht jeden Standort kontrolliert und Eingaben in ein sehr rudimentäres Computersystem gemacht haben. Aus diesen Eingaben wurden Prozesskarten erstellt. Und die Mitarbeiter waren stets damit beschäftigt, Produkte aus schwer erreichbaren Stellen zu holen, zum Beispiel irgendwo unten aus einem Gestell. Diese Prozedur war sehr arbeitsaufwendig und führte manchmal zu Ungenauigkeiten.“

Die Corus Group hat eine klare strategische Vision, die sämtliche Aspekte des Betriebs betrifft. So hat man drei wichtige Initiativen gestartet, um weitere Kosten- und Effizienzeinsparungen zu erreichen. Die Zahl der Mitarbeiter soll gekürzt und die verbleibenden Arbeitskräfte fortgebildet werden; man will sich um eine andauernde Senkung der Kosten von Rohmaterialien und Dienstleistungen kümmern, und vielleicht am wichtigsten von allen, die Computersysteme der Gruppe aufrüsten und besser einsetzen. So ist es kaum verwunderlich, daß ein Projekt, das eine größere Transparenz und Kontrolle und die damit verbundenen Effizienzvorteile ermöglicht, auch sofort die Zusage der Geschäftsführung von Corus bekam.

Dazu noch mal Brian Short: “Die Produkte durch Seitenlader zwischen den verschiedenen Herstellungsbereichen bewegt. Wenn sie sich aber einmal innerhalb eines bestimmten Gebäudes befinden, werden sie dann von einem Prozessbereich zum nächsten mittels riesigen an der Decke angebrachten Kränen befördert. Wir wollten ein System haben, das die Bewegung der Kräne über der Fabrikhalle verfolgen und sowohl Ortungs- wie auch Prozeßdaten an unsere SFDC-Anwendung weiterleiten kann. So haben wir Gespräche mit mehreren Zulieferern geführt. Die meisten schienen sich darauf versteift zu haben, uns eine Variante der Art von System zu verkaufen, die man in Containerhäfen findet. Die Kosten pro Kran waren enorm. Belgravium hat uns aber überrascht und beeindruckt, indem deren Denkweise über mögliche Lösungen genau mit unserer übereinstimmte.

Da wir es mit sehr heißen Teilen zu tun haben, war das Konzept eines herkömmlichen Barcodes von vorneherein nicht anwendbar. Wir haben uns daher für eine „Soft Track“ Lösung entschieden, d.h., wenn man weiß, welche Produkte in einen Prozeß eingeführt werden, dann kann man sie durch sämtliche darauffolgende Prozesse mitverfolgen, indem ihre Ortung ständig in das System eingegeben wird.“

Belgravium hat ein lasergesteurtes Ortungssystem entwickelt, das man in allen 28 Kränen auf dem Stocksbridge Gelände installiert hat. Die Laser im Kran werden auf verschiedene auf der Wand angebrachte Zielscheiben gerichtet, und zwar auf XY-Koordinaten Basis, so daß sofortige Ortungsdaten an das SFDC weitergeleitet werden können. Dies geschieht über ein Belgravium 4000er Terminal, der in dem Kranfahrerhäuschen angebracht ist. Das Terminal führt einen Datenaustausch mit SFDC, um sowie Daten über die genauen Aktivitäten des Krans zu liefern und dem Kranfahrer Anweisungen zu erteilen, welche Ladungen er vorzunehmen hat. Belgravium hat diese Hardware und Software extra für uns entwickelt. Aber das System hat man jetzt auch für den Einsatz an anderen Corus Standorten weiterentwickelt. Die Radiofrequenz-dateninfrastruktur ist mit einem DEC Alpha-System unter Windows NT verbunden. Auf dieser Plattform hat man das SFDC Element entwickelt. Die Verbindung zwischen den beiden System findet über mehrere RF-Geräte statt, die direkt in das bestehende Netzwerk von BSES installiert und so positioniert wurden, um eine Radiofrequenzabdeckung des gesamten Geländes mit einem Minimum an Hardware zu bieten.

Die Auswirkungen dieser Nachrüstung der ursprünglichen SFDC-Funktionalität durch Belgravium Echtzeit-Technologie hat den BSES Betrieb grundlegend verändert. Brian Short scheut nicht mit den Worten „Jetzt haben wir Ortungsdaten in Echtzeit, die sämtliche Aspekte des Betriebs mit einbeziehen: von dem Moment, in dem sich ein Teil irgendwo einem Gestell befindet bis zu dem Zeitpunkt, wo es auf einen Seitenlader oder Troganhänger verladen wird. Das hat sehr viel ausgemacht. Wir basieren unsere Produktionspläne nun auf einen Fluß von Daten in Echtzeit. Wir können Produkte bereits im voraus für die nächste Schicht verstauen.

Vor der Einführung der SFDC Laserverfolgung in Echtzeit, lag die Zustellungspünktlichkeit bei 65%. Wir sind nun bei 90% angekommen, und unser nächstes Ziel liegt bei 95%. Vor SFDC war der ganze Prozeß weitgehend ein „Push-Prozeß“ seitens der Geschäftsführung. Nun haben wir aber die Software-Tools, um auf eine „Push-orientierten“ Weise zu arbeiten, denn wir haben eine völlige Transparenz bei jedem einzelnen Prozeß und bei der jeweiligen Priorität jedes einzelnen Auftrags. So ist eine effektive Zeitplanung viel einfacher. Wir könne heute Material so einplanen, daß es kurz vor dem Start eines Prozesses verfügbar ist. Bei einer Richtpresse zum Beispiel, oder einer Schälmaschine kann der Operator feststellen, welches Material verfügbar ist, wo genau es sich befindet und die relative Dringlichkeit des Auftrags. So kann die ganze Planung zentral erfolgen. Wir brauchen kein Personal mehr, um die Arbeitsplanung zu überwachen und so haben wir in diesem Bereich bereits unser Ziel bei der Arbeitsplatzreduzierung erreicht.“

Die Implementierungsarbeit in Stocksbridge ist ein integraler Teil einer andauernden Partnerschaft zwischen Corus und Belgravium. So hat man auf Radiofrequenz basierende Anwendungen bereits in Port Talbot, Llanwern, Scunthorp und Shotton eingeführt. An jedem Standort ist die grundlegende Erfordernis die gleiche. Wie Brian Short erklärte: „Wir benötigen Geräte, die robust genug sind, um in einer harten Umgebung verläßlich zu sein. Man konnte unsere Leute sofort für die 4000er Serie gewinnen, denn das waren die einzigen Geräte, die man auch mit Handschuhen bedienen kann“.

Die Datenerfassungstechnologie von Belgravium kommt bei Corus immer mehr zur Anwendung. Im Falle von BSES überlegt man gerade, das System auszubauen. „Die ersten Phasen der Radiofrequenzimplementierung haben uns bereits solche Vorteile gebracht, daß die Forderung von Corus, daß sich das System innerhalb von zwei Jahren bezahlt macht, leicht erfüllt worden ist. Wir möchten den Laser-Tracking-Prozeß nun bis auf das Schmelzwerk ausweiten, so daß wir die Produkte schon als Barren mitverfolgen können - über die Verarbeitung in Halberzeugnis bis hin zur Zustellung. Wir sind sehr von Belgravium beeindruckt, sowie, was deren Fähigkeit, maßgeschneiderte Anwendungen zu erstellen betrifft, wie auch deren Support nach der Installation. Wir werden also die zukünftige Expansion unserer Datenerfassungsinfrastruktur auf deren Geräten aufbauen.“