mit Nachdruck auf “can”!
Wenn man bei Wincanton Logistics an der High Bay Einrichtung in Preston Brook ankommt, sieht man gleich über dem Personaleingang den Schriftzug „People make it happen“, also „Es sind die Menschen, die es möglich machen.“

Das berührt einen vielleicht nicht sofort in einer Zeit, in der sich sicherlich jemand schon eine goldene Nase verdient hat mit den weitläufig verbreiteten Schildern „Der Kunde ist König“. Doch wenn Sie Wincanton etwas genauer betrachten, merken Sie gleich, das es sich hier nicht nur um eine leere Management-Floskel handelt.

Stattdessen scheint die Teamphilosophie der Geschäftsführung wirklich sehr gut zu funktionieren. Preston Brook wurde geradezu zu einem Musterbeispiel der effektiven Verflechtung von Mensch und Technologie.

Bei der sehr flachen Management-Struktur bezeichnet man die Mitarbeiter nicht als Angestelle und Manager, sondern als Teammitglieder und Teamleader. Wo möglich, werden Mitarbeiter stets dazu angehalten, die Initiative zu ergreifen, autonom zu arbeiten und die Aufgaben von anderen Teammitgliedern bei deren Abwesenheit zu übernehmen.

Diese Politik hat sich bereits ausgezahlt. Das Fernbleiben beläuft sich auf weniger als 0,5 Prozent der verfügbaren Arbeitsstunden. Fluktuation gibt es so gut wie gar nicht. Und die regelmäßig unter den Mitarbeitern verteilten Umfragen ergeben einen hohen Grad an Zufriedenheit.

Eine so gute Moral und Motivation sind unentbehrlich, wenn man bedenkt, daß Preston Brook als das landesweite Verteilerzentrum für Lever Brothers ist, eines der größten Unternehmen Großbritanniens. Levers kennt man als Hersteller von in Großbritannien bekannten Marken wie Domestos, Persil und Jif.

Diese Produkte findet man auf den Regalen der größten Supermarktketten. So wundert es kaum, daß Wincanton Logistics sich vertraglich verpflichten mußte, genauste Standards und Zielsetzungen einzuhalten. Das Vertriebszentrum muß in der Lage sein, jede Stunde rund um die Uhr 119 Paletten anzunehmen und 145 abzufertigen.

Die durchschnittliche Ladezeit für ein Fahrzeug beträgt 14 Minuten, eine stolze Zahl, doch die Mitarbeiter bei Wincanton Logistics scheinen sich ihrer eher zu schämen. Stets machen sie einen darauf aufmerksam, daß dieser „Durchschnitt“ künstlich negativ ausfällt weil einige wenige Container noch von Hand beladen werden müssen. Die meisten Ladungen werden automatisch zusammengestellt und innerhalb von 5 bis 8 Minuten abgefertigt.

Solch erstaunliche Leistungen erreicht man aber nicht bloß durch motivierte Mitarbeiter! Wincanton haben erheblich in neue Technologie investiert, die dem Unternehmen eine nach dem heutigen Stand höchstmögliche Automatisierung und Abfertigung in Echtzeit ermöglicht.

Unter anderem hat man sich für ein Hydraroll-Fließbandgerät entschieden, das ganze 24 Paletten Ladungen innerhalb von 90 Sekunden vom Anhänger bis zum Fließband übertragen kann. Die Anhänger mußten extra umgerüstet werden, um die Ladungen vom Fließband annehmen zu können. Es handelt sich hier um eine Art Gabelstaplereinrichtung innerhalb des Fließbands. Die Vorteile, die sich durch die schnellen Entladezeiten für den Warendurchsatz und die Zeitplanung ergeben sind fast unermeßlich.

Der Betriebsablauf für Ware, die an der Hydrarollstelle eingehen, beginnt, indem die Paletten an einer der zwei führenden Lever-Herstellungsstandorten beladen werden, entweder in Port Sunlight oder Warrington. Bei Lever gibt man Daten bezüglich Bestellungsnummer, Palletenmenge und Produktcode der Ladung in das Bestellungsverabeitungssystem ein. Während der Fahrer den Empfang der Ladung schriftlich bestätigt und das Lever Brothers Gelände verläßt werden die Daten bereits an das Wincanton Lager Management System (WMS) über eine Kilostream-Leitung übertragen.

Bei der Ankunft am Tor von Preston Brook erfolgt eine erste Kontrolle gegen den vorgegebenen Zeitplan. Wenn alles in Ordnung ist, darf das Fahrzeug zum Warenempfangsbereich weiterfahren, wo ein Teammitglied über das WMS mit der Abfertigung der Lieferungsunterlagen beginnt. Normalerweise bedeutet das die Eingabe der Bestellungsnummer, wonach sämtliche Einzelheiten der Ladung automatisch auf dem WMS-Bildschirm erscheinen.

Der Fahrer fährt mit seinem Fahrzeug nach hinten auf das Hydraroll zu. So wird der Anhänger mit dem Fließbandsystem verbunden. Das System stellt sicher, daß die Ladungskennzeichnung korrekt ist. Das Hydrarollfließband beginnt dann, die Ladung automatisch in die Ankunftsspur zu entladen. Das Fließband verfügt über die verschiedensten optischen Sensoren und Gewichtprüfgeräte. Diese überprüfen die Ausrichtung der Ladung; daß das Ladegewicht nicht zu hoch ist, und selbst den Zustand der Paletten.

Die Kontrolle über die Ankunftsspur und die darauffolgende Zuweisung der Güter innerhalb von Hi-Bay erfolgt über das Movement Control System (Bewegungskontrollsystem – MCS), das von DAI in Manchester stammt. Wenn alle Paletten der Ladung an dem Barcodelesegerät vorbeigefahren sind, gibt das System die entsprechende Ankunftsspur für die nächste Ladung frei.

Die Verstauung der Güter in eines der 32.000 möglichen Lagerorten innerhalb der 33 Meter hohen Einrichtung erfolgt über vollautomatisierte Kräne. Aber auch hier hat sich wieder ein menschliches Element eingeschlichen, indem ein Wettbewerb unter den Teammitgliedern jedem Kran einen Namen gegeben hat. Große Kräne bekommen die Namen von verschiedenen Tieren aus der Muppet Show (Gonzo, Miss Piggy usw.). Parallel zu der Verstauung werden „Empfangsbescheinigungsdaten“ über die Kilostream-Leitung an das Lever System zurückgeschickt.

Der Versand der Ware von Preston Brook aus wird durch einen ähnlich gut durchdachten Ablauf gesteuert. Lever Brothers übertragen Bestellungen regelmäßig an das WMS. Das WMS erstellt einen Versandzeitplan. Dieser wir gegen per Fax eintretende Bestätigungen von Fahrzeugdaten verglichen. Wenn das Fahrzeug innerhalb der zugewiesen Frist eintrifft, löst das Ankunftsprotokoll eine Anfrage an die Kräne aus, die Ware in die entsprechende Warenanlaufstraße in der Beladungszone zu laden.

Dieses Arbeiten in Echtzeit mußte auch in dem nächsten Schritt des Prozesses beibehalten werden, dem physischen Laden der Ware von der Anlaufstraße in das Fahrzeug. Hier haben sich Wincanton für Radiofrequenz-Terminals (RF-Terminals) von der Firma Belgravium in Yorkshire entschieden.

Wincanton Logistics hatten bereits an anderen Vetriebsstandorten Geräte von Belgravium eingesetzt. Laut Alan Koppen, stellvertretender Geschäftsführer, waren die Geräte somit „eine natürliche Wahl als Preston Brook im Juli 1996 in Betrieb genommen wurde. Belgravium hat sich bei Wincanton einen guten Ruf für Verläßlichkeit geschaffen. Auch der Service war in den seltenen Fällen, daß ein Problem aufgetreten ist, sehr schnell“.

Der Gabelstaplerfahrer überprüft über sein RF-Terminal die Angaben auf dem Ladeplatzblatt. Wenn alles in Ordnung ist, erhält er über das RF-Terminal Ladeanweisungen. Nachdem das Fahrzeug vollständig beladen wurde, überträgt das RF-Terminal eine Bestätigung, daß die Aufgabe ausgeführt worden ist. Somit kann die Anlaufstraße sofort für eine neue Ladung freigegeben werden.

Der Versandablauf ist aber noch nicht komplett bis nicht das Achsen- und Bruttofahrzeuggewicht ermittelt worden sind, und, bei Containern, das Fahrzeug verplombt wurde. Die Abfahrtzeit wird in den Versandzeitplan eingegeben. Man hat dadurch wiederum eine vollständige Übersicht über den Stand von Ladungen über Kilostream-Leitungen.

Es gibt einen gesonderten Bereich zur Zusammenstellung von Bestellungen, in dem die RF-Terminals stark zum Einsatz kommen. Mit Hilfe der Terminals werden die Reihenfolge von Zusamennstellungsaufgaben festgelegt, die Zusammenstellung und Warennachfüllung kontrolliert, Anlaufstraßen und –orte festgelegt und letztendlich die Beladungsarbeiten selbst kontrolliert. Laut Stuart McDowall, Systems Team Leader, funktionieren die RF-Terminals „einwandfrei“ und die Genauigkeit des Warenauswahlverfahrens ist „nahezu 100-prozentig“.

Wahrscheinlich ist der heutige Trend zur Polarisierung der Versorgungskette zugunsten von Großunternehmen mit hochautomatisierten Vertriebseinrichtungen nicht mehr aufzuhalten. Die Automatisierung ist unumgänglich. So ist es doch erfrischend, einen Standort zu finden, der für die Mitarbeiter vor Ort ein angenehmes Betriebsklima bietet und gleichzeitig die weltweiten Geschäftsbedürfnisse von Großkonzernen befriedigt, welche die weitere Versorgungskette koordinieren.