Quand vous arrivez à la réception de Wincanton Logistics à Preston Brooks, vous êtes accueilli par le message “People make it happen” (en gros, « c’est grâce aux gens que les choses bougent ») étalé en travers de l’entrée principale du personnel.

Ce n’est pas très original, à une époque où quelqu’un a dû faire fortune en vendant des posters d’une tête de lion qui portent l’expression « Le client est roi »! Mais dès que vous passez un peu de temps chez, Wincanton, vous vous apercevez très vite qu’il ne s’agit pas d’un slogan superficiel adopté par la direction parce que c’est à la mode.

Au contraire, « l’esprit d’équipe » adopté comme philosophie par la direction semble fonctionner extrêmement bien et fait de Preston Brook un modèle de mariage efficace entre la technologie et les êtres humains.

Dans cette structure très peu hiérarchisée, les employés sont des « membres d’équipe » et des « chefs d’équipe » au lieu d’être des salariés et des cadres. Partout où c’est possible, on les encourage à faire preuve d’initiative et à travailler de manière autonome tout en pouvant se remplacer les uns les autres en cas d’absence d’un membre de l’équipe.

Cette stratégie porte ses fruits. L’absentéisme est inférieur à 0,5% des heures de travail totales. Le turnover du personnel est quasiment inexistant et les questionnaires, diffusés régulièrement, indiquent un haut niveau de satisfaction professionnelle.

Ce haut niveau de moral et de motivation est essentiel quand on sait que l’installation de Preston Brook est le centre de distribution national de l’une des plus grandes entreprises du Royaume-Uni, Lever Brothers. Il est sans doute inutile de présenter Levers, car c’est le fabricant d’une énorme gamme de produits de consommation de marques très connues, comme Domestos, Persil et Jif.

Ces produits doivent être livrés, entre autres, aux grandes chaînes de supermarchés. Il n’est donc pas surprenant d’apprendre que le contrat de Wincanton Logistics est extrêmement exigeant en matière de normes et d’objectifs. Le centre de distribution doit pouvoir traiter 119 palettes à l’arrivée et 145 palettes à la sortie par heure, toutes les heures.

Le temps de chargement moyen d’un véhicule est de 14 minutes. C’est un chiffre remarquable, et pourtant les membres du personnel de Wincanton Logistics semblent presque en avoir honte. Ils insistent pour souligner que le chiffre « moyen » est déformé par le fait qu’il faut charger manuellement un certain nombre de conteneurs. En effet, la majorité des chargements est assemblée automatiquement et chargée en 5 à 8 minutes.

Il n’est pas possible de respecter ces normes de performance extrêmement exigeantes grâce à la simple motivation du personnel, aussi solide soit-elle ! Wincanton a énormément investi dans des technologies qui offrent le plus haut niveau d’automatisation et de fonctionnement en temps réel actuellement disponibles.

Parmi les investissements réalisés, citons un convoyeur Hydraroll, permettant de transférer des chargements complets de 24 palettes de la remorque au convoyeur en 90 secondes. Les remorques ont été spécialement adaptées pour accepter les charges du convoyeur. Elles présentent ce qu’on pourrait décrire très rapidement comme un mécanisme de type chariot élévateur sur le convoyeur lui-même. Le gain de temps au niveau du déchargement offre des avantages pratiquement impossibles à mesurer au niveau de la productivité et de la planification.

Le flux opérationnel des produits réceptionnés par l’unité Hydraroll débute par le déchargement des palettes à l’un des deux sites de fabrication principaux de Lever, à Port Sunlight et Warrington. Lever saisit les données concernant le numéro de commande, la quantité de palettes et les codes produits sur le système de traitement des commandes. Lorsque le chauffeur accepte le chargement par une signature et quitte le site Lever Brothers, les données du chargement sont envoyées au système de gestion d’entrepôt de Wincanton (WMS) par une liaison kilostream.

A l’arrivée au portail de Preston Brook, on effectue une vérification initiale par rapport au planning prédéfini. S’il n’y a pas de problème, le véhicule est autorisé à passer au point d’arrivée des marchandises, où un membre de l’équipe se connecte au WMS pour commencer le traitement de la documentation de livraison. En général, cette procédure nécessite simplement la saisie du numéro de commande, car tous les détails du chargement apparaissent automatiquement sur l’écran du WMS.

Le chauffeur recule alors son véhicule sur Hydraroll et connecte manuellement la remorque avec un capteur se trouvant sur le convoyeur, qui vérifie une fois de plus la référence du chargement. Le convoyeur Hydraroll entame alors le déchargement automatique sur la voie d’arrivée. Le convoyeur est équipé d’un ensemble de capteurs optiques et de dispositifs de pesage qui vérifient l’alignement du chargement, le poids du chargement et même l’état des palettes.

La voie d’arrivée et l’affectation ultérieure des marchandises dans les baies hautes sont contrôlées par un Système de contrôle des mouvements (MCS) fourni par la société DAI de Manchester. Lorsque toutes les palettes inscrites au planning sont passées devant le lecteur de codes barres, le système autorise le traitement du chargement suivant sur cette voie d’arrivée.

Le stockage des marchandises dans les 32 000 positions possibles de l’entrepôt de 33 mètres est effectué par des grues entièrement automatisées. Mais même à ce niveau, l’élément humain n’a pas été oublié : chaque grue a été baptisée, dans le cadre d’un concours entre les membres de l’équipe. Les grandes grues ont reçu le nom de divers personnages du Muppet Show (Gonzo, Miss Piggy etc.). Quelle bonne idée pour humaniser le processus ! Parallèlement au stockage, les données de « confirmation de réception » sont renvoyées au système Lever par la liaison Kilostream.

L’expédition des marchandises depuis le site de Preston Brook est régulée par un ensemble de procédures tout aussi bien rôdées. Lever Brothers exporte les commandes à intervalles réguliers sur le WMS. Le WMS crée alors un programme d’expédition, qui est comparé à la confirmation faxée des détails du véhicule. Du moment que le véhicule arrive dans les délais de tolérance prévus, la procédure d’enregistrement se conclut par la création sur le WMS d’une instruction aux grues de commencer à mettre le chargement sur une voie d’accumulation dans la baie de chargement.

À la phase suivante du processus (le chargement physique des marchandises de la voie d’accumulation sur le véhicule), il fallait conserver le fonctionnement en temps réel ainsi mis en place. Pour cela, Wincanton a choisi des terminaux à radiofréquence (RDT) fabriqués par la société Belgravium, basée dans le Yorkshire.

Wincanton Logistics avait déjà utilisé le matériel Belgravium dans plusieurs autres dépôts de distribution. Ces unités représentaient donc, d’après Alan Koppens, Directeur général adjoint : « un choix naturel lorsque le site de Preston Brook est entré en activité en juillet 1996. Les antécédents de Belgravium chez Wincanton étaient excellents, à la fois au niveau de la fiabilité des produits et de la rapidité du service après-vente aux rares occasions dans lesquelles nous avons eu un problème. »

Le chauffeur du chariot élévateur se connecte au RDT et réalise une vérification des détails de la fiche de baie. Lorsqu’il a validé les données de la fiche, le chauffeur du chariot élévateur reçoit des instructions de chargement via le RDT. Lorsque le véhicule est entièrement chargé, la confirmation d’achèvement de la tâche est transmise par le RDT, permettant de libérer la voie d’accumulation immédiatement pour le chargement suivant.

La procédure d’expédition n’est pas terminée tant que l’on n’a pas vérifié le poids des essieux et le poids brut du véhicule et, dans le cas des conteneurs, tant qu’on n’a pas apposé une étiquette sur le véhicule. L’heure de dépôt est entrée sur le planning d’expédition et Lever Brothers obtient encore une fois une visibilité totale en ce qui concerne l’état des chargements, via les liaisons Kilostream.

La zone de picking spécifique s’appuie beaucoup sur les RDT de Belgravium. Les RDT sont utilisés pour former des files d’attente de tâches de picking, pour contrôler les activités de picking et de réapprovisionnement, déterminer les voies et positions de triage et enfin les tâches de chargement. Stuart McDowall, Chef de l’équipe systèmes, déclare que les RDT ont fonctionné « impeccablement » et que la précision de picking dans la zone de picking est « pratiquement cent pour cent ».

La polarisation de la chaîne d’approvisionnement vers des opérateurs de plus grande envergure équipés d’installations de distribution extrêmement automatisées s’accentue et ne va certainement pas se ralentir ou se renverser. Comme l’automatisation est un processus irréversible, c’est réconfortant de trouver opération qui fournit un environnement de travail local enrichissant tout en répondant aux aspirations globales des géants industriels qui coordonnent la chaîne d’approvisionnement au sens plus large.