La technologie est toujours à l’honneur chez Corus, car la mise en œuvre rapide de nouvelles technologies de procédé et de produits est considérée comme la clé de l’amélioration de la rentabilité. La technologie à radiofréquence de Belgravium a été utilisée pour transformer les opérations de nombreuses aciéries, notamment Corus Engineering Steels, à Stocksbridge près de Sheffield. La technologie de contrôle des sites a été utilisée pour faciliter le suivi des produits dans un environnement de production complexe à plusieurs phases.
Avec un chiffre d’affaires de plus de 7 milliards de livres sterling et près de 53 000 employés, Corus reste l’une des plus grandes entreprises britanniques, et des plus rentables. La croissance financière dont ce groupe continue à bénéficier a été atteinte en dépit de l’évolution rapide des pressions concurrentielles et technologiques.

Le site de Stocksbridge a une histoire longue et prestigieuse. En 1842, Samuel Fox de Bradwell, dans le Derbyshire, fonda une tréfilerie qui fournissait des broches de gills aux filatures du West Yorkshire, mais son usine se fit rapidement une réputation pour la fabrication de baleines de parapluies et de crinolines. D’ailleurs, l’armature pour parapluies Paragon de Fox, brevetée en 1852, a servi de référence à tous les modèles modernes de parapluies pliants. L’entreprise évolua ensuite considérablement. En 1986, BSC et GKN fusionnèrent leurs intérêts dans les aciers techniques et l’aciérie de Stocksbridge fut incorporée dans United Engineering Steels Ltd. En 1995, Corus acheta la totalité des actions d’UES et l’entreprise fonctionne actuellement sous le nom de British Steel Engineering Steels (BSES).

Stocksbridge est aujourd’hui la plus grande aciérie de Sheffield et un leader international reconnu dans la fabrication d’alliages, d’acier inoxydable et d’aciers refondus pour les industries de haute technologie dans le monde, pour lesquelles une performance excellente est cruciale. Les industries du transport représentent toujours un secteur de marché important : Stocksbridge fournit de l’acier au secteur aérospatial, de la défense et de l’automobile ; aux industries du pétrole et du gaz offshore ; aux centrales électriques et à des industries spécialisées comme la fabrication de bouteilles de gaz et d’aciers porteurs. Brian Short, directeur de la finition des billettes chez BSES : Stocksbridge se consacre aux sections spéciales et aux commandes en plus petites quantités. l’exception de plusieurs commandes régulières de plus de 1 000 tonnes par semaine, la taille moyenne des commandes est de 5 tonnes environ. Notre laminoir est sans doute le plus polyvalent d’Europe.

Il nous permet de traiter les commandes extrêmement spécialisées de moyen volume, qui doivent toutes être suivies si nous voulons maintenir un haut niveau de service clientèle.

Nous fournissons un produit semi-fini qui sera usiné ou re-laminé. Par exemple, dans le cas des produits fournis aux fabricants de lames de rasoir, l’acier est évidemment relaminé jusqu’à une épaisseur très faible. Dans d’autres applications, comme les pièces pour boîtes à vitesses des voitures de Formule Un, les spécifications, au niveau de la qualité, sont tout aussi exigeantes. Cela fait partie du recentrage de Corus sur ses activités centrales, le groupe s’étant débarrassé des activités en aval comme les pièces forgées et fabriquées à la presse. » La fabrication d’une billette semi-finie peut mettre en jeu le nombre étonnant de 99 procédés différents. Dans une grande zone de l’usine de Stocksbridge, sept opérations discrètes sont regroupées. Le processus débute évidemment à la fonderie et Stocksbridge utilise un procédé électrique de fonte de l’acier capable de produire plus de 500 000 tonnes d’acier par an, à partir de ferraille comme matière première principale. L’acier peut ensuite être dirigé vers plusieurs zones de production, où il pourra être recuit, redressé, meulé, scié, pressé etc. Et c’est là que se situe le principal défi opérationnel de BSES, comme l’explique Brian Short :

Nous fonctionnions avec des en-cours de fabrication d’environ 50 000 tonnes de semi-stock. Grâce à des initiatives de réduction des stocks, nous tournons maintenant avec un stock de 30 000 tonnes environ. Ce tonnage représente quelque 60 000 pièces. Notre plus grand problème est de savoir où ces pièces se trouvent à un moment donné. En effet, une commande peut correspondre à une seule barre. La méthode de suivi traditionnelle était de faire appel à des membres du personnel, nommés bookmen, qui faisaient une tournée au début de leur poste pour saisir la position de toutes les pièces sur un système informatique de première génération. Des fiches de procédé étaient ensuite émises et le personnel avait inévitablement à extraire des produits d’endroits difficiles, comme le fond d’une pile.

Cette méthode est extrêmement laborieuse et peut introduire des erreurs. Le groupe British Steel a une vision stratégique claire qui se retrouve dans toutes les facettes de son opération. Par conséquent, trois grandes initiatives ont été lancées pour améliorer encore les coûts et l’efficacité. Il s’agit de la réduction du nombre d’employés et de l’amélioration des compétences des autres employés, d’un effort soutenu de réduction des coûts des matières premières, fournitures et services et enfin, peut-être le plus important, d’améliorer et mieux utiliser les systèmes informatiques de l’entreprise. Il n’est donc pas surprenant de constater qu’un projet fournissant une meilleure visibilité et un plus grand contrôle, ainsi que des avantages au niveau de l’efficacité, a été adopté avec enthousiasme par la direction de Corus. Brian Short : Le mouvement des produits entre les zones de production est pris en charge par des véhicules à chargement latéral, mais à l’intérieur d’un bâtiment spécifique, les transferts sont effectués par d’énormes grues suspendues manipulées par des opérateurs. Nous recherchions un système capable de suivre le mouvement des grues dans toute l’usine et de communiquer les données de position et d’activité à notre programme SFDC.

Nous avons contacté plusieurs fournisseurs, mais la plupart voulaient nous fournir une variante des systèmes utilisés dans les ports de conteneurs, à un coût exorbitant par grue. Belgravium nous a surpris et impressionnés, car leurs idées concernant les solutions potentielles à notre problème semblaient refléter les nôtres.

Comme nous traitons des matériaux extrêmement chauds, les étiquettes à barres conventionnelles étaient hors de question. Nous avons donc décidé de choisir un « suivi soft ». En effet, si vous savez quels sont les articles de lot introduits dans un procédé, vous pouvez les suivre tout au long des procédés suivants, pourvu que leur position soit constamment enregistrée.

Belgravium a mis au point un système de ciblage au laser, qui a été installé sur chacune des 28 grues du site de Stocksbridge. Les lasers de la grue visent une série de cibles murales, sur un axe de coordonnées X-Y, pour fournir des données de position instantanées au programme SFDC par l’intermédiaire d’un terminal Belgravium 4000 installé dans la cabine. Le terminal est également en interface avec le programme SFDC pour fournir des données sur les activités exactes de la grue et pour donner à l’opérateur de la grue des instructions sur les mouvements de chargement à effectuer. Belgravium a mis au point le matériel et l’interface pratiquement sur mesure, mais ce système a désormais été adopté dans d’autres sites British Steel. L’infrastructure de données radio communique avec un système Intranet Novell basé sur DEC Alpha, avec une interface Windows NT, la plate-forme sur laquelle l’élément SFDC a été développé.

La communication entre ces deux systèmes s’effectue par une série d’unités à radiofréquence installées sur le réseau existant de BSES et positionnées à des endroits stratégiques pour couvrir la totalité du site avec le minimum de matériel. L’impact de la technologie Belgravium en temps réel, greffée sur la fonctionnalité centrale SFDC, a transformé les opérations de BSES. Brian Short est enthousiasmé : « Nous avons maintenant des données de position en temps réel qui couvrent toutes les facettes de nos opérations : position dans un rack, prise en charge par une grue, par une benne à chargement latéral ou par une remorque. La différence est énorme. Nous créons désormais tous nos plannings de fabrication sur la base des informations en temps réel que nous recevons.

Nous pouvons stocker des produits dans certains endroits pour anticiper le programme du poste suivant. Avant la mise en œuvre du suivi SFDC en temps réel, la performance de la livraison dans les temps voulus était de 65% environ. Nous avons maintenant atteint 90% et notre prochain objectif est de 95%. Avant SDFC, le processus était poussé par la direction, alors que maintenant nous avons les outils logiciels nécessaires pour fonctionner dans une culture pull, ou autonome, car chaque procédé et les priorités relatives de chaque tâche sont totalement transparents. La programmation efficace est beaucoup plus facile. A l’heure actuelle, la planification s’effectue au dernier moment.

Prenons une machine de redressement ou une machine d’écroûtage par exemple : l’opérateur connaît la quantité de matériaux disponibles, leur position exacte et la priorité relative des commandes. Toute la planification peut désormais être prise en charge de manière centrale. Les membres du personnel n’ont plus besoin de surveiller le processus de planification. Nous avons ainsi atteint nos objectifs de réduction de personnel dans ce domaine. » La mise en œuvre à Stocksbridge fait partie intégrante d’une association constante entre Corus et Belgravium. Diverses solutions radio ont été introduites à Port Talbot, Llanwern, Scunthorpe et Shotton. Dans chaque site, les exigences fondamentales sont les mêmes. Brian Short : nous exigeons des équipements suffisamment résistants pour rester fiables dans un environnement difficile.

Nos opérateurs ont immédiatement apprécié les unités de la série 4000 car ce sont les seules qu’ils pouvaient utiliser tout en portant des gants. » Corus continue d’adopter la technologie de saisie de données Belgravium. Dans le cas de BSES, on envisage d’étendre le système. Les phases initiales de la mise en œuvre du projet radio ont donné des résultats suffisamment positifs pour respecter et même dépasser l’exigence exprimée par Corus, nommément un délai de rentabilisation inférieur à deux ans.

Nous désirons maintenant élargir le processus de suivi jusqu’aux installations de fonte pour nous permettre d’avoir un suivi depuis la fabrication d’un lingot, jusqu’à la production d’un élément semi-fini et enfin jusqu’au chargement sur un véhicule pour expédition. Les capacités de développement sur mesure et le support après installation fournis par Belgravium nous ont impressionnés et toute expansion de l’infrastructure de collecte de données sera basée sur leurs équipements.