Le nouveau centre national de distribution automatisé et réfrigéré de St Ivel au parc d’activité de Brockworth, à Gloucester au Royaume-Uni est la culmination de plus de deux ans de recherches et d’études minutieuses effectuées en partenariat avec Wincanton Logistics. Il a été créé pour permettre à St Ivel de satisfaire les éléments en évolution constante que les consommateurs exigent des détaillants dans le secteur de l’épicerie.

Ce centre automatisé de 16 260 m² a une capacité de stockage de plus de 10 000 palettes, plus de 50 camions de collecte et plus de 1 000 points de picking sur deux niveaux. Le système automatisé a une capacité de picking de plus de 15 000 colis par heure, peut prendre 9 charges par heure et expédier plus de 10 charges par heure.

Une des principales caractéristiques du centre est le système de baie élevée à huit allées entièrement automatisé, permettant l’accès à chaque palette entreposée dans une configuration de baie de profondeur unique et d’une largeur de deux palettes.

La technologie de fréquence radio de Belgravium a également été employée dans des secteurs stratégiques clé afin d’améliorer le flux de travail.

Le centre effectue une collecte en départ usine à partir de sept usines St. Ivel au Royaume-Uni, et stocke également des produits d’usines européennes. Une flotte de quarante-huit unités tractrices et soixante-huit remorques livre à un total de cent cinquante emplacements clients.

Chaque usine St. Ivel a sa propre spécialité de production, par ex. yoghourts, desserts etc. Toutes les usines sont reliées au NDC par le système de gestion d’entrepôt qui opère sur une plate-forme IBM RS6000. Le WMS a été fourni au départ par Calidus (Open Business Solutions) mais Wincanton a acquis le code source pour l’entretien interne du progiciel.

Dès qu’une palette de produits est produite à l’une des usines, le WMS central reçoit la notification de son existence. Le système offre alors un suivi totalement transparent de cette palette, du moment de la production ou de mise en quarantaine, à l’affectation à une charge attendant une livraison, jusqu’à la mise en route « en transit » au NDC.

À l’arrivée au NDC, la plupart des consignations sont automatiquement déchargées à l’aide de l’équipement suédois Trancel. Les remorques qui sont utilisées ont des sols spécialement modifiés permettant aux remorques d’être utilisées de manière traditionnelle manuelle ou comme option automatisée. Les palettes sont automatiquement contrôlées afin d’en vérifier la hauteur, le poids et le profil à l’aide de la technologie laser Erwin Sick. Les palettes rejetées par la jauge de profil sont dirigées vers le point de correction où elles seront ajustées et réexaminées.

Le processus d’entrée des produits requiert un degré important d’interaction entre le WMS et le Système de Contrôle des Mouvements (Movement Control System - MCS) de Wincanton qui a été fourni par l’entreprise DAI de Manchester. Alors que WMS est responsable du contrôle du stock et de tous les messages à St. Ivel, les flux de matériel dans l’entrepôt sont contrôlés par le MCS. Le WMS informe donc le MCS de l’arrivée d’une consignation et des informations de « suivi de stock » associées à la palette. Conjointement avec l’exercice de jaugeage de profil, les étiquettes de codes à barres sur la palette seront également scannées afin de déterminer le dernier emplacement dans le NDC. Si la palette contient des articles de stock qui ne sont pas déjà présents dans la baie élevée, et que ces articles doivent être expédiés, la palette contournera la baie élevée et sera dirigée directement à un point d’expédition ou de picking. À l’arrivée à chacun de ces points, des instructions sont fournies par le biais des Terminaux de Données Radio (Radio Data Terminals - RDT) de Belgravium.

Si une palette doit être stockée dans la baie élevée, le MCS enverra alors une confirmation au WMS que le produit est stocké, et communiquera également son emplacement. La logique de placement des produits assure que les codes de dates et produits similaires seront placés dans des allées contiguës. Chaque niveau de rail est complètement protégé par sa propre installation d’extinction automatique d’incendie.

La disponibilité générale du stock dans le NDC est là encore complètement visible en temps réel à partir des sept usines St. Ivel. Comme l’explique le directeur des systèmes Wincanton, Ryan Gregory, « Les usines peuvent ajuster les charges de production très facilement sur la disponibilité des stocks et les volumes des commandes reçues. Le système de traitement des commandes de St. Ivel se connecte directement au WMS et télécharge le numéro de la commande ainsi que les informations relatives au produit. Ces commandes doivent alors être transférées à un autre de nos systèmes informatiques clé, le logiciel de programmation du transport, le « Freighter ».

Le picking a généralement lieu vers 4h de l’après-midi tous les jours. Les plans de chargement sont communiqués à ce moment-là et le WMS calcule le remplissage optimum des palettes pour ces commandes, et, à l’aide de l’infrastructure radio de Belgravium, crée des tâches de picking de colis pour les membres de l’équipe de l’entrepôt qui utilisent jusqu’à 75 RDT sur les chariots à fourche et autres équipements mécaniques de picking.

Une fois le picking terminé, la fonction RDT contrôle le mouvement des palettes par les emballeuses, étiqueteuses et trieuses automatiques. Ceci assure que la position de toute palette dans l’entrepôt est connue à tout moment par le WMS.

Les tâches de triage sont créées sur les RDT et dirigent les membres de l’équipe vers l’une des allées de rangement ou multi-drop. Le système Belgravium, avec ses interfaces avec le WMS, continue à contrôler le mouvement des palettes sur les véhicules sélectionnés et élimine les chargements incorrects.

Les RDT sont également utilisés pour coordonner un processus d’inventaire perpétuel. Lorsqu’un membre du personnel effectue le picking à un emplacement et que ce picking est confirmé, il lui sera demandé d’enregistrer le niveau du stock restant à cet emplacement. Toute erreur apparente ou mauvais picking sera indiqué par le WMS à l’équipe d’inventaire de Wincanton qui remédiera alors activement à ce problème avant qu’il ne s’aggrave.

L’entreprise Wincanton est très satisfaite de la manière dont tous les éléments du système se sont comportés, « la configuration de logiciels spécifique que nous utilisons, alliée à l’infrastructure radio de Belgravium, a déjà fait ses preuves sur d’autres sites tiers de Wincanton. Considérant que, en une seule soirée, nous pouvons effectuer le picking de plus de 100 000 colis, le système en lui-même doit être très robuste.”